288台工业机器人在焊装、涂装车间精准“舞动”，AGV小车循着数据指令将零部件精准送达工位，87秒内便能完成一台D600车型驾驶室的核心工序流转……在湖北十堰西坪工业园，东风商用车D600智慧工厂的投产现场，这场总投资54.5亿元、耗时6年打磨的布局，藏着双重底蕴——一面是巨额投入铸就的硬核工业实力，一面是真诚倾听用户的柔软初心。当冰冷的机械臂遇见滚烫的用户诉求，当50亿级的技术投入碰撞“听劝”文化，东风D600正用实力诠释：高端商用车的破局，既要够硬核，也要有温度。
东风商用车总经理助理张大
在商用车行业“量增利减”“同质化竞争加剧”的当下，50余亿的投入绝非盲目扩张，而是东风夯实硬核实力的主动布局。在接受卓众商用车网记者采访时，东风商用车总经理助理张大表示：“这个项目是东风商用车的高端化破局之作，是东风集团高端化、智能化、电动化转型的智能战略支点，更是我们响应制造强国、双碳战略和产业链自主可控三大国家战略的核心落实。”作为集团高端化破局之作，该项目受到东风集团的重点关注，这份重视的背后，是央企的使命担当，也是对“技术服务于价值”的清醒认知——50余亿元的投入，最终要落到用户可感知的每一处细节里，让硬核实力承载起柔软初心。
这份投入的底气，首先体现在对制造硬实力的重构上，而这一切的起点，早已埋下“听劝”的伏笔。张大在拆解工厂优势时，每一项技术突破都对应着用户的核心诉求。“我们对可靠的定义，是通过闭环的数据管理，保障制程的绝对稳定，核心就是解决用户怕出故障、影响运营的痛点。”依托AI视觉与多传感器融合技术，工厂能实时拦截焊点、涂装、扭矩等关键工艺的异常，装备故障预警准确率超92%，产线开工率稳定在85%以上，“一物一码、一序一标”的全流程追溯，从源头杜绝质量偏差。这种对“可靠”的极致追求，正是源于千万卡友对“车辆即生产资料”的刚性需求。
快速响应与柔性生产的突破，同样是技术投入对用户需求的精准回应。张大提到，工厂焊装线摒弃传统鱼骨布局，以短主线搭配7个模块岛，配合可重构机器人集群与快速换模系统，再加上100% AGV动态物流调度，零部件准时配送率达95%以上。“我们的MIS系统和APS能实现订单到设备的秒级响应，焊装的可重构机器人集群和快速换夹具系统，就是为了提升敏捷性和效率。”最终实现整车交付周期缩短22%，新品交付控制在7天内，线边库存减少40%。而总装线上可灵活弹出、嵌入的模块化工位，目前能支撑三大平台共线生产，未来将会拓展至五个平台，但仍能保证投产一次成功率98%。这种柔性能力，让工厂既能适配长途物流、冷链运输等多元场景需求，又能快速响应卡友对定制化配置的诉求，打破了“规模化生产与个性化需求不可兼得”的行业困境。
绿色与成本的平衡，更是技术投入与用户利益的深度绑定。张大强调：“绿色对我们央企来说，既是社会责任，也是企业发展需要，更是国家战略，我们要贯穿生产全链条。”工厂涂装车间采用全水性涂料与集成式干湿喷房，搭配RTO热能回收系统，既提升18%的油漆利用率，又降低35%的VOC排放，全厂光伏全覆盖与绿电应用构建的清洁能源体系，配合AGV与金属循环料架，每年减少固体废弃物4600吨，单位产值能耗下降12%。而零部件通用化率63%、工装复用率超76%的技术优化，更让新车型投入成本降低，最终能将红利传导至终端，实现“绿色不溢价、高效更经济”的用户价值。
东风商用车技术中心中心长项旭昇
如果说50余亿投入搭建了D600的骨架，那么“听劝”文化便是让其鲜活起来的血肉，更是重构制造逻辑的核心密码。东风商用车技术中心中心长项旭昇对记者说：“整个D600核心开发理念就是‘人民需要什么，我们就制造什么’，这是五菱的宣传语，我们觉得对商用车也一样适用。此外，岚图的‘听劝’文化也对我触动很大，我们要坚持倾听客户声音，听客户的劝。”项旭昇坦言，D600的开发逻辑从根源上摆脱了“工程师闭门造车”，而是以用户场景为起点，让卡友从需求提出者，变成研发参与者、验证者。开发团队深入全国29个大区、107个细分运输场景，与卡友同吃同住同劳动，收集百万公里级的真实运营数据，把“降本、增效、安全、舒适”的朴素诉求，逐一转化为可落地的技术指标。
项旭昇介绍，在开发过程中，千余名卡友深度参与共创，100多台试用车完成了500万公里实地测试，无数细节在较真的反馈中迭代升级。河南的一位卡友在每次试用后，都会写下千字长文梳理问题与建议，这种细致被东风商用车视为最宝贵的财富，东风商用车的研发团队也在卡友的建议与实际工况的体验中，一次次对产品进行改进。举例来说，为了平衡轮胎滚阻与耐磨性，团队跟踪上千万公里实验数据，只为找到既省油又耐用的最优解；为了缓解长途驾驶疲劳，团队打造出11.67立方米的驾驶室，搭配1米宽的超宽卧铺与24项调节的8点按摩座椅，就连智能座舱的语音控制，也专门针对方言与不标准的普通话做了定制优化，只为让卡友操作更顺手。这种“听劝”，不是被动接受反馈，而是主动将用户智慧融入技术研发，形成“用户需求—技术迭代—场景验证—优化升级”的闭环。
这种双向赋能的逻辑，更延伸至D600的长远布局中，让技术投入持续产生用户价值。未来，D600平台将构建燃油、燃气、纯电、氢燃料、混动多技术矩阵，项旭昇表示：“2026年我们会快速推动自主架构的纯电、混动、氢燃料等多能源版本，纯电领域基于800V平台，进一步降低10%的电耗，满足不同场景低碳转型需求”；智能驾驶方面，“自研控制器已实现高速场景90%自动驾驶占比，障碍物识别率达99%，配合预见性巡航技术能降低3%~4%能耗，我们要打造更亲民的方案，让国内的每一位卡车司机都能用得起自主可控的智能驾驶系统”。而网联能力的升级，“能把故障定位时间从传统2~4小时缩短到30分钟内，配合23种预见性维修模型，让用户从被动维修转向主动养护，最大化车辆出勤率”。
从十堰这片汽车工业热土崛起，东风商用车56年的发展史，本就是一部倾听用户、顺应时代的进化史。D600智慧工厂的投产，更将这种进化升维——50余亿的技术投入，不再是单纯追求产能与效率的工业升级，而是以“听劝”文化为纽带，让制造逻辑从“技术能实现什么”，转向“用户真正需要什么”。当激光焊接的精度遇见卡友对安全的诉求，当数字孪生的智慧遇见卡友对高效的期待，当绿色制造的升级遇见卡友对成本的敏感，东风D600所重构的，不仅是商用车的制造体系，也是“技术为用户而生”的产业共识。